Qu’est-ce que le clinker d’alumine ?

Les principaux minéraux du clinker d’alumine sont la gibbsite et la diaspor, dont la teneur en gibbsite augmente avec l’accroissement du rapport entre l’alumine (Al₂O₃) et la silice (SiO₂). Les minéraux secondaires comprennent le rutile, la goethite, etc. On y trouve parfois également de faibles quantités de boehmite et de dickite. Selon la teneur en alumine de l’alumine à haute teneur, on distingue généralement trois catégories réparties en cinq grades; leurs teneurs et leurs couleurs sont les suivantes :

      Gris terne ou gris foncé, à plus de 85 %, de qualité exceptionnelle de première classe

Grade 1, niveau 1 : 75 à 85 % de couleur gris terne ou gris foncé

Deuxième classe, deuxième niveau, 65 à 75 %, blanc-gris

Troisième classe, troisième niveau, 50 à 65 %, gris-bleuâtre

Gris-bleuâtre, inférieur à 50 % au niveau 4

Le clinker d’alumine appartient aux gisements sédimentaires et se décline en deux types : les gisements de formation terrestre et les gisements filoniens. Les gisements de formation terrestre sont recouverts, à leur surface, d’une couche de terre argileuse rouge dure, accompagnée d’une épaisse couche de sol calcaire ; on les désigne sous le nom de « jiangshi granuleux ». Le corps minéral se présente sous forme de bancs étendus, d’une superficie importante, pouvant s’étendre sur plusieurs kilomètres le long de la direction du gisement ; son épaisseur moyenne est de 3 à 4 mètres, atteignant parfois plus de 7 à 9 mètres dans les cas les plus épais. La roche est d’une grande pureté et possède une structure rigide et compacte. Les gisements filoniens, recouverts de roches calcaires, sont de moindre extension et se manifestent sous forme de poches; ces poches mesurent généralement de quelques dizaines à plusieurs dizaines de mètres. Ils sont parfois associés au calcaire, avec, intercalée entre eux, une fine couche de boue rouge; leur teneur en impuretés est plus élevée et leur qualité moins homogène.

Le clinker d’alumine doit être calciné pour devenir un clinker, afin de pouvoir fabriquer des briques à haute teneur en alumine. Pour la calcination de l’alumine, les entreprises recourent aujourd’hui principalement à deux types de fours : le four rotatif et le four vertical.

Le four rotatif présente, par rapport aux méthodes de calcination traditionnelles, les caractéristiques suivantes :

1. Faible consommation d’énergie : la consommation spécifique de charbon est réduite de 40 % par rapport aux convertisseurs à cuve classiques ; la qualité du produit est excellente, la stabilité est élevée, et l’entreprise bénéficie d’un avantage concurrentiel important sur le marché.

2. Fonctionnement simple et fiable, nécessitant peu de personnel et assurant une stabilité du procédé.

3. Faible pollution environnementale, faibles besoins d’entretien et taux de disponibilité élevé.

4. Peut être utilisé avec divers combustibles, tels que le gaz, le charbon pulvérisé et le fioul.

5. Possibilité de passer à un contrôle automatisé, rendant le système encore plus performant et stable.

Le four vertical convient aux petites et moyennes entreprises. Ses caractéristiques sont les suivantes : une structure simple, une mise en service aisée, des investissements d’infrastructure réduits, un coût de construction faible, une consommation moindre de matières premières et de combustible par unité de produit fini, des coûts de production bas, un encombrement au sol limité pour l’équipement, un coefficient d’utilisation de la surface élevé, l’absence de nécessité d’un système d’alimentation mécanique, une manipulation pratique, une maîtrise aisée des opérations de production, ainsi que la possibilité de produire dans des zones dépourvues ou peu électrifiées. Par conséquent, il est particulièrement adapté aux petites et moyennes entreprises.